Бесконечно можно смотреть на две вещи: как горит огонь и как течет металл. Так считают работники филиала ОАО «Управляющая компания холдинга «Минский моторный завод» в Столбцах, где есть уникальный участок чугунолитейного производства. Он разрушает все стереотипы о привычной «литейке». Современным условиям труда здешних металлургов могут позавидовать многие заводчане.
Инновационное производство высокоточного, высокопрочного чугунного литья по ХТС-процессу (способ изготовления литейных форм из песчано-смоляных смесей. – Прим. авт.) открыто в филиале управляющей компании холдинга «ММЗ» 2 года назад. Минский моторный завод выпускает дизельные, газодизельные и газопоршневые двигатели. Проект по созданию собственного чугунолитейного производства позволил решить вопросы импортозамещения и обеспечить потребности головного предприятия в комплектации новых моделей двигателей.
– Производство оснащено высокотехнологичным оборудованием из Англии, Германии, Италии. Весь процесс автоматизирован, – подчеркнул замдиректора по литейному производству Леонид Малиновский. – В современной экспресс-лаборатории осуществляется строгий контроль выплавляемого чугуна и отливок. Это позволяет нам достигать высокой точности литья, стабильного уровня качества и дает возможность осваивать новые виды продукции. Стоит отметить, что в цеху используется новейшее оборудование пылегазоочистки, системы вентиляции и регенерации, что существенно снижает негативное воздействие на здоровье работников и окружающую среду.
В представлении обывателя «литейка» – это место темное и по-адски жаркое, здесь невозможно долго находиться, не говоря уже о том, чтобы работать. Каково же было наше удивление, когда мы попали в просторный и комфортабельный цех «как с картинки».
Производство начинается с шихтового двора, где хранятся материалы для изготовления будущего двигателя: песок, чушковый чугун и металлический лом. Наблюдаем, как специалист-шихтовщик готовит эксклюзивный «бульон» – добавляет необходимые ингредиенты для будущего металла, который приготовится в плавильной печи. Специалисты лаборатории изучают готовый образец и, если он отвечает необходимым параметрам, дают «зеленый свет» на дальнейший процесс.
Впереди нас ждет удивительное зрелище. С яркими искрами тонна расплавленного металла, температура которого 1500 градусов, переливается в громадный котел. Металлург «снимает пенку с бульона» и с помощью кран-балки направляет котел в плавильное отделение. В этом серьезном производстве особое внимание уделено охране труда: все мостовые краны и кран-балки на пультах дистанционного управления.
На участке для изготовления отливок гильзы весь процесс автоматизирован: карусельные машины центробежного литья преобразуют жидкий металл в готовое изделие. Специалисты выполняют функцию операторов. После готовое литье очищают и обрабатывают, приводя в нужный вид.
Самые сложные отливки моторной группы создаются в Столбцах по ХТС-процессу. Ранее эти трудоемкие в изготовлении заготовки закупались в Польше из-за отсутствия собственного производства. За короткий период наши специалисты смогли освоить их выпуск. Что представляет собой процесс? Сначала работники делают земляные формы. Затем их красят, вручную укладывают в специальный короб и отправляют на заливочный конвейер. Там жидкий металл «обнимет» песчаную смесь, приняв нужную конфигурацию. В готовую деталь двигателя металл превратится через 8 часов, когда все остынет. Затем форму разрушат, а песок отправят на повторное использование. Такая технология позволяет получать крупные отливки мелкими сериями и легко перенастраивать производство на изготовление новых деталей.
Как рассказал Леонид Малиновский, темпы производства чугунного литья в Столбцах продолжают расти, уже есть потребности в масштабировании. В этом году в филиале планируют произвести около 5,5 тыс. тонн литейной продукции. А в будущем намереваются открыть два новых участка цеха и создать новые рабочие места.
В «литейке» трудятся 74 человека, средний возраст 30 лет. Среди них – сборщик форм Руслан Головко. За 2 года работы на инновационном участке чугунолитейного производства он «с нуля» дослужился до 5-го разряда. У него строительное образование, но на заводе за 3 месяца он освоил новую профессию и буквально влюбился в металлургию.
– Я должен быть очень аккуратным и внимательным, чтобы заметить, что песчаная форма деформировалась или от нее откололся кусочек. Это важно увидеть до заливки металла, иначе будущая деталь двигателя будет испорчена, – рассказывает Руслан Головко. – Работа интересная и разнообразная, каждую неделю оперативные задачи меняются (то управление манипулятором, то укладка стержней, то покраска). Также мы постоянно делаем новые детали – это развивает.
Вероника СОЛОВЕЙ
